6s管理实施成效总结

6S管理实施成效总结 篇1

10月中旬在公司6S管理办公室的正确领导下，我们严格按照6S管理工作标准，进行落实、推进，并取得了一定的成绩，使6S管理工作正常有序进行，现将10天来的实施情况总结如下。

一、按照6S管理工作程序，进行每日岗前5分钟和离岗前10分钟6S活动，规范整理现场物品，打扫卫生，检查标签是否完好牢固，物品存放是否合理，仪器是否能正常使用，是否存在安全隐患，对前一天存在的问题归纳解决，离岗时检查仪器是否关闭，门窗是否关好，各种物品是否归置原位等。

二、工作期间按照6S管理看板、岗位点检表，岗位操作程序进行工作，检查安全隐患，落实整改措施，实现零错位、零盲点。

三、卫生区域管理，严格按照管理看板，每日专人对路面进行清扫，花木管理责任到人，定期浇灌、除草、清理杂物，每周一进行检查、评比。

四、每日坚持岗前500秒训导活动，步调一致、声音宏亮，确保三分之二以上人员参加，每周一进行6S管理培训及军事化训练活动。

五、加强培训学习，每周二次6S理论培训，每周一次民主

评议会，征求合理化建议，讨论在6S实施过程中，存在问题，整改方案等。虽然在10月中旬6S管理中取得了一定的.成绩，但仍有很多不足之处，在今后的6S管理中我们一定要发扬成绩，弥补不足，加强培训学习，强化责任意识，提高整体素质，在学习中实践、在实践中学习，通过持续不断的改善活动，使我们的管理水平不断提升。

6S管理实施成效总结 篇2

本公司自20XX年7月全面推行5S工作以来，至今已有一年半时间，在各级领导的大力倡导、支持以及公司全体员工的积极参与下，取得了一些成绩，特别是在桂花工贸公司不断发展的今天，它作为一项基础工作，为推动精益化生产，持续改善，以及向ERP（流程再造）等先进管理过渡奠定了坚实的基础，为配合做好xxxx年公司的各项管理工作，提升公司外在和内在形象，现对公司推行5S管理以来的工作做一简要总结。

一、组织机构的建立

为了更好的开展5S工作，公司于20XX年6月正式成立了5S推行委员会，下设主任一名，副主任一名和三名委员；建立了5S推行办公室，下设组长一名，副组长一名，干事一名、文员二名；各部门相应成立了由部门主管负责的5S推行小组，组织分工明确，职责清晰。组织一经建立即开展了一系列卓有成就的工作。

二、广泛宣传与教育

公司5S推行委员会充分发挥电视教学和版报宣传的作用，在公司范围内广泛宣传5S管理知识，累计播放5S现场管理教育片15学时，定期出版5期5S宣传专栏，20XX年4月在公司餐厅举办了首届“桂花杯”5S知识竞赛活动，各参赛单位积极准备，踊跃参与，竞赛活动形式多样，场面热烈，经过激烈比赛，科室、一车间、二车间分获前三名，大厂主管领导和公司领导为获奖单位颁发证书、奖金，合影留念，通过一系列的活动，极大地提高了公司全体员工参与到5S活动中的热情。

三、样板区的选定

为了更好地将5S工作落到实处，使5S在推行过程中有章可循，公司5S委员会将一车间制袋工段；二车间印刷工段及公司办公区作为三个样板区进行整改，先对样板区进行了照相，然后展开实地规划，二周后再次进行了照相，经过对比，效果十分明显。在样板区的规划

过程中，总共拍摄了50多张对比照片，样板区规划结束，其他部门参照学习，为后续的推广奠定了基础。

四、《5S管理推行手册》的制定和相关标准制度的建立

为使公司的.5S工作更加规范和合理，5S委员会前后两次对《5S推行手册》进行了修订。在进行样板区规划的同时，5S委员会制定了《桂花工贸公司关于整理、整顿的若干规定》、制定了《桂花工贸公司现场管理制度》、《桂花工贸公司现场管理考核办法》，同时还制订了《办公区“要”与“不要”的基准》、《生产区“要”与“不要”的判定基准》，各推行小组相应地制定清扫基准，对责任区进行了明确划分。使每个人在推行5S过程中都有标准可以参考。

五、样版区的推广

随着样板区规划的完成和相关标准、制度的建立，20XX年7月17日展开了对公司所有区域的5S推广，各个区域和部门在5S委员和各自5S推行小组成员的共同努力下，在20XX年8月30日全部完成规划和整改，使5S工作在公司得以全面展开，掀起了一股5S活动的高潮。

六、5S的监督、检查和评比

检查评比作为5S管理的一项重要手段，5S委员会从5S推行开始就坚持每天两次检查，根据5S评分标准对各车间、部门进行评比，将检查情况和评比结果予以公布，不良照片在5S专栏中予以暴光，对责任人按制度予以扣罚，同时将评比结果和部门的绩效考核挂钩，极大的鼓舞了员工投入到日常的5S工作中来。

七、持续改善活动

为使公司5S工作更有成效，公司5S委员会采取了向5S先进企业学习和请大厂5S检查小组成员来公司检查指导的方法，对公司的5S工作进行不断地完善。20XX年8月，公司组织各车间班组长、机长及全体管理人员到柳州卷烟厂参观学习，20XX年11月30日又组织各推行小组骨干到大厂5S先进班组参观学习，从中涉取了许多有益的经验，20XX年9月11日和11月28日先后两次邀请大厂5S检查考核小组成员到公司进行检查指导。10月19日邀请大厂5S领导

小组成员厂办主任朱桂萍和小组成员孔繁琦到公司进行5S相关知识的培训，针对检查小组提出的问题，公司为此专门成立了由公司经理担任组长的公司5S整改小组，制订了39项整改措施，要求问题部门限期整改，整改措施实施后，公司现场大为改善。在上级领导的检查中赢得多次好评。

八、不足之处

5S工作作为一项基础工作，得到公司领导和全体员工的支持，但在整个推进过程中，也有做得不完善的地方。具体表现在：

1、部分员工的管理意识有待加强，有些员工至今尚未养成良好的工作和卫生习惯。

2、检查的力度和频率不够，一个月检查一次或两次，对我们刚推进这项工作来说，直接表现为员工开展5S工作就是为了日常的检查，而不是自学自愿地参与进来。同时，相关责任部门人员的执行力不够，有怕得罪人的思想。

3、检查评比的标准和要求不够完善，应该及时修正和完善，使其更适合工作需要，更具有执行效果。

4、对员工相关培训不够，特别是新进员工，不能很快融入到这项工作中来。

5、没有进行内部审核，5S推进工作已经走入正轨，有必要对其进行审核。

6S管理实施成效总结 篇3

公司从10月份开始推行5s管理工作以来，通过日本常务和公司5s委员会对各部门的多次5s培训和现场指导之后，大家对5s的相关知识有了更深的了解和认识。从一无所知到了解、学习再到运用，我们不知不觉走过了一年，常言道：万事开头难！但是大家还是一步一步的走了过来。经过这一年来对5s管理的宣传和各区域的实践,5s的观念逐渐深入人心，5s活动的现场管理逐渐步入轨道，5s工作的重要意义正逐步被每一个部门和车间接受，公司整体环境得到了改善。

一 模具仓库：

模具库为了使管理达到制度化、规范化的要求，使模具库储存的模具及其它辅助物品、配件以及现场环境达到佳状态，同时为了能够以快的速度找出生产时所需的模具及配件，并且顺利的办理好出仓手续投入生产，模具库工作人员以5s管理的方法对模具仓库进行了全面的整改工作。

xxxx年以来，在5s委员会的领导下，同时在模具库人员的共同努力下模具库的5s工作在以下方面有了明显的改善。

① 环境卫生方面：为了保持模具仓库内干净整洁，模具上无明显灰尘。模具仓库人员利用闲时间对仓库地面全部油漆。再用画线方式对通道和模架摆放区作出明显区分，从而保持通道顺畅无任何杂物。

② 现场管理方面：为了能够快速的找到生产所需要的模具，按照5s—整顿中5t对库内模具做到了五统一：模架标识、模具表示、模具挂牌标识、模具台帐、模具电脑档案。以前模具上的表示是用油漆笔写上去的，经常出现脱落现象导致不易寻找。现在改为气动刻字笔把字刻上去达到了永不脱落的效果，提高了寻模具的效率。

③ 检修保养方面：为了提高产品质量和模具使用寿命，模具库人员按照5s—清扫、清洁，对模具表面全部油漆。不仅对模具起到了防锈的作用，同时使模具颜色统一美观整洁。（如下图对比）

未做5s之前照片（2张）

做5s之后照片（3张）

二 制罐二车间及模具维修班：

制罐二车间在经过公司5s委员会及日本常务长期以来5s活动实践的培训，xxxx年已取得一定的效果，5s活动作为在生产过程中基础的管理工作，为提高企业形象，提高生产效率，减少故障、保障品质，减少安全隐患，改善企业精神面貌，形成良好的企业文化等多方面都有着极其重要的作用：

① 生产现场规范化：

为减少产品在生产过程中的碰撞导致的刮花、变形等损耗的产生，车间将原流水线或以小方凳传递产品方式改为只限放一个产品的传递台，其成本低，预防产品堆积现象，同时方便清扫，有效利用作业空间。

日本常务在车间巡查过程中发现员工在操作过程中出现动作过大而产生的易疲劳、效率低现象，车间在对冲床踏板高距离部份采用增加横杆措施，保障员工对操作方便、快捷。同时对人员、设备、模具的安全起到一定的保障作用。从而避免员工用胶垫垫脚的不良现象。

所有物料按区域划分进行摆放，并进行标识、表示，使车间整洁、规范，从而预防物料混用或浪费现象的产生。

② 降低成本、提高生产效率及合格率：

清洁剂在生产过程中是必不可少的，但在以前使用过程中未按整顿中要求进行操作，导致清洁剂随处摆放、甚至因倒地而浪费现象时时发生，通过5s活动培训后，每张台只限放2-3瓶明确标识的清洁剂，即保持现场的规范，同时减少浪费，降低成本。

生产制成过程中，各工序均按5t要求进行操作，生产员工窜岗现象已明显改良，各工序中呈现相互不脱节、顺畅，待生产已不存在，从而提高其生产效率，相关数据已明确显示，过去的两片罐生产每班只能生产3500个罐左右，而今在设备、模具正常情况下，高已升到4500个罐，由于在传递过程中每张台只限放一个产品，因碰撞导致的刮花、变形已明显降低，各批次合格率也呈上趋势。

制罐二车间模具维修班在没有接受5s培训以前，车间的设备、模具架、维修工具等随处摆放现场乱七八糟。需要用的东西很难找到，现场环境卫生没有定时、定期清扫，很乱、脏、杂。

经过公司5s委员会及日本常务多次的5s培训之后，制罐二车间模具维修班对5s有了进一步了解、明白了5s管理工作的作用，现在大家都能够将学到的5s知识运用到日常工作中。例如：按照5s—整顿中的5t要求对车间的物品以定位置、定方向、标识、表示的方法摆放，从而使车间的整体环境有了明显的改善。现在要用的东西在短的时间内就能找到，因此提高了维修工作效率。制罐二车间模具维修班现在已达到定时、定期清扫、清洁，打造出一个舒适、有效的工作环境。（如下图对比）