金工车间员工工作总结

金工车间员工工作总结 篇1

转眼间，一年的工作也即将接近尾声。在这一年中，我金工车间在生产部的领导下，与兄弟车间及仓库、品管等部门密切配合，圆满地完成了公司下达的生产任务。现对这一年车间的各项工作进行总结。

一、生产设备的添加和更新

20xx年可以是公司在金工投入最大的一年。在这一年中，车间添加了16t、25t、45t液压冲床共三台，对原来的老化设备进行了更新，减少了生产过程中由于设备故障而投入的精力。新退火炉和半自动锯床的添置极大的提高了支架退火的效果和散热器产品的质量。新电焊机的到位也提高了硅粒子生产线的工作效率。车间员工经过培训已熟练地掌握了新设备的使用及基本的维护知识。

二、生产工序的改进和成本的节约

这一年中，通过配合技术部门对模具的改进提高了生产效率和产品质量。其中27大小支架自动模具的开发和使用，使原有的生产周期大大缩短，现一天的产量可满足生产高峰时27模块一月的需求。其余模具已基本向跳步下料带压印的模式改进，减少了生产工序，提高冲压速率。由于生产效率的提高，车间人员已从7月份高峰时19人减至16人。同时，生产中细节的把握也提高了产品质量，如底板的下料由原来的倒在地上统一过数改为冲压过程中直接装箱，减少了底板表面的划痕及硬伤。

第四季度在生产任务不是很繁忙的情况下，对仓库原材料的边角料进行了整理。在每天生产领料过程中，对边角料进行筛选，以边角料先用的原则让原材料得到最大限度的利用。同时对仓库堆压的元件如徐州芯片进行再利用。

三、提高产品质量和对员工的培训

随着新设备的添置和公司把20xx年定为质量年的方向，加强了对员工技术的培训。在新设备和模具的架构过程中让员工直接参与，通过了解设备及模具的运作原理提高员工对生产过程中发现问题的能力。在进行生产操作前，详细地讲解产品的构造以及生产中需注意的要点，做到出现问题早发现，发现问题早解决。同时配合质量检验部门加强对产品的巡检和入库检查，减少不合格产品及次品的出现。出现批量次质量问题时，配合品管、技术部门研究解决方法，作出了相应的对策。

四、安全生产概念的灌输

在平时的生产过程中，加强员工对安全生产的认识，做到日日提醒，时时注意。配合厂部的安全教育，已让员工严格遵守上下班佩戴头盔的规定。员工生活中出现问题、思想情绪不稳定时作出必要的关心，防止生产中出现不必要的事故。

金工车间员工工作总结 篇2

一、实习目的：为了提高对机械制造技术的认识，加深机械制造在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺。对先进的数控技术进行进一步的实习，把学习的理论知识和实践相结合使自己更好的吸收并灵活的应用到工作中。

二、实习时间：20xx.4.12-----20xx.4.25

三、实习地点：唐山市高新技术开发区

四、实习单位及部门：唐山市雷天电机制造有限公司生产部金工车间

五、实习内容:

实习流程

1、数控车床 ：我们的第一个工种就是数控车床的操作。就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。编程对我来说并不是非常的难，不一会我就拿出了一个可行的方案。 后来又学习了数控电火花加工，也是需要编程的。不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。那些触感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服！

2、 钳工 ：在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。 接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。

3、对实习中遇到的`零件进行加工工艺分析：零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨；粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。 精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。

螺纹轴：数控车床加工编程典型实例分析(西门子802s数控系统)ⅰ、编程方法

数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。但对于几何形状复杂的零件（尤其是空间曲面组成的零件），以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，由于编程时计算数值的工作相当繁琐，工作量大，容易出错，程序校验也较困难，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成，可以有效解决复杂零件的加工问题，也是数控编程未来的发展趋势。同时，也要看到手工编程是自动编程的基础，自动编程中许多核心经验都来源于手工编程，二者相辅相成。

ⅱ、编程步骤

拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等），加工路线（如进给路线、对刀点、换刀点等）及工艺参数（如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等）。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点（或切点）的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入cnc装置的存储器中。

ⅲ、典型实例分析

数控车床主要是加工回转体零件，典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。例如，要加工形状如图所示的零件，采用手工编程方法比较合适。由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同，因此应根据设备类型进行编程。以西门子802s数控系统为例，应进行如下操作。

(1)确定加工路线

按先主后次，先精后粗的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。

(2)装夹方法和对刀点的选择

采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。

(3)选择刀具

根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。

(4)确定切削用量

车外圆，粗车主轴转速为500r/min，进给速度为0.3mm/r，精车主轴转速为800r/min，进给速度为0.08mm/r，切槽和车螺纹时，主轴转速为300r/min，进给速度为0.1mm/r。