工业和信息化部公告2012年第1号――再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

1

废电路板非金属粉末改性设备及技术

工艺流程：非金属粉末→高速搅拌混合改性→外分级回收（粗粉末）→旋风除尘回收（细粉末）→脉冲布袋除尘回收（超细粉末）→水喷淋塔＋活性炭尾气处理。

粉末中金属含量一次精选控制在0.5%以下，多次精选控制在0.1%以下。设备尺寸20m×4m×6.5m；处理能力800～1000Kg/Hr；工作温度100～130℃。总投资660万元；经济效益191万元/年；投资回收期3.5年。

2008年应用于生产，每年利用废电路板2400吨，已向3家单位推广应用，效果良好。

2

废电路板粉碎分离回收设备及技术

利用高速运转的叶轮在金属腔体内形成高速涡流，将粗碎后带有金属镀层的线路板粒料送入，使之相互之间剧烈碰撞而发生解离；利用空气动力学原理，使发生解离后的金属粉末与非金属粉末完全分离。

产能≥500Kg/h；整体金属回收率≥95%；铜粉品位≥90%；非金属粉末中的金属含量＜1%。总投资600万元；经济效益283.4万元/年；投资回收期2.1年。

2006年应用于生产，年利用废电路板1000吨。目前已向10余家企业推广应用。该技术解决了原始处理方法环境污染和资源回收率低等问题，属国内首创。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

3

废弃钴镍材料的综合利用关键技术

应用化学、电化学和膜分离等多种方法对钴镍与杂质金属进行分离，以氨循环技术分离锰；应用液相活化技术恢复钴镍元素的性能；运用液相成型技术和高温成型技术进行粉体再制造。

钴（镍）粉含钴（镍）量＞99.5%，氧含量＜0.3%，碳含量＜0.02%；呈球状或纤维状；总投资27250万元；产值3亿元/年；投资回收期3年。

2007年1月开始应用，整体达到了国际先进水平，已有成功推广工程案例。缓解了我国钴镍粉长期依赖进口的局面。

4

废旧空调换热器回收处理设备及技术

工艺流程：拆卸工序→压平工序→修边工序→剖切工序→分选工序（分选出铜和铝）。基于该工艺开发了一套废旧空调换热器处理设备，包括压平机、修边机和剖切机。

铜铝分离率接近100%。压平工序压力约3吨。剖切工序选用专用刀具（5度入刀角度）。年处理废旧空调换热器约20万件，共计约2000吨。总投资140万元；经济效益100万元/年；投资回收期1.4年。

正常运行1年多，拥有发明专利2项，整体水平国内领先。

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技术应用情况

及推广前景

5

废碳粉回收再生关键技术

对旧粉盒内的废碳粉进行回收、筛选、成份检测、混合等，将新物料在熔融状态下进行充分分散，并进一步粉碎成微米粉末，重新造粒分级，形成可再生利用的新碳粉。

再生碳粉可适用于HP1010、1100、1200、6L、5000等机型的激光打印机。平均黑度≥1.3，平均底灰≤2.0，2000页的耗粉量≤100g。总投资600万元；经济效益150万元/年；投资回收期4年。

实现了再生碳粉技术应用产业化，2007年利用能力200吨/年。随着全球激光打印机每年以30%的速度增长，市场空间广阔。

6

铅酸蓄电池在线维护与离线修复技术

通过持续输出一系列具有特殊频率、幅度和电流的脉冲波，与附着在铅酸蓄电池极板表层的粗大硫酸盐结晶体共振，使硫酸盐晶体逐渐软化、电离水解并还原于电解液重新参与电化学反应，实现因极板硫化而报废的铅酸蓄电池有效修复。

对硫化电池修复的有效率达100%。单套设备年耗电量2000度；年耗水量0.3吨。典型规模1500吨/年，总投资800万元；经济效益400万元/年；投资回收期2年。

2002年应用于生产，年利用废旧蓄电池量5000吨。该技术已向2～3家企业进行了推广应用，效果良好。若在全国通信行业推广，每年节约资金几十亿元，节约铅资源几十万吨。

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技术应用情况

及推广前景

7

废旧阴极射线管含铅玻璃综合利用技术

在制造显像管玻壳的原材料混合料中适量加入旧阴极射线管玻璃，再进行熔解、成型，可生产出与用矿石原材料制造同样质量的彩色显像管玻壳。

旧玻璃在配料中的比例达80%以上；动力消耗量降低5%。总投资3600万元；经济效益800万元/年；投资回收期6年。

2007年应用于生产，年利用含铅玻璃7万吨，已向3家单位推广，应用效果较好。

8

废旧CRT含铅玻璃的铅提取技术

将废弃CRT玻璃粉碎后再球磨，混合氢氧化钠（氢氧化钾）和活性炭，添加氢氧化钠（氢氧化钾）覆盖在混合物上，在450～800℃条件下熔融20～120分钟，水洗熔融物，分离出粗铅，过滤得到碱渣和碱液，用盐酸浸洗碱渣并趁热过滤，冷却后得到氯化铅沉淀，铅提取率达96%。

设备年耗电量15万千瓦时；设备年耗水量330吨。总投资1000万元；经济效益200万元/年；投资回收期5年。

2010年应用于生产，年利用含铅玻璃5000吨。该项目具有一定经济效果，属于环保提取技术，无废渣、废水和污染气体。

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技术应用情况

及推广前景

9

废旧线路板资源化回收设备及技术

采用机械物理法工艺，通过一级整机破碎、二级粉碎解离，使铜和基板有效分开，然后再通过二级磁选和涡电流分选达到使各组成部分分离的目的。

金属回收率95%～98%；非金属粉末中的金属含量＜1%；金属纯度＞90%；金属粒度50～60目；非金属粒度80～300目。总投资880万元；经济效益1500万元/年；投资回收期半年。

2009年投入生产，利用废旧线路板量1400～1600吨/年。已向其他3家企业推广该技术，用户综合评价较好。该技术资源分离效果好，设备处理率高，功耗低，安全环保。

10

废弃热插元器件线路板的可重用性拆解设备及技术

采用红外方式进行预热，提高电路板基板、焊料及元器件引脚的初始温度；采用压缩热空气对基板焊接面的焊料进行吹扫并收集，实现脱焊。最后进行线路板的拆卸和分类。

元器件拆卸率90%；预热温度140～180℃。总投资150万元；经济效益30万元/年；投资回收期5年。

2009年投入生产，每年拆解线路板能力约100吨。该技术拥有4项专利，可避免二次污染及对操作人员的人身伤害。

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技术应用情况

及推广前景

11

废弃电子产品回收锡、铅、金银、铟技术

从废电子产品中回收含有锡、铅、金、银、铟的含锡物料，按一定比例配备好物料、还原剂、熔剂，投入电炉进行还原熔炼，熔炼后得到粗锡、炉渣和烟尘，粗锡经熔化浇铸到阳极板进行电解，电解后锡铅进入阴极板，铟进入电解液，金银进入阳极泥，然后经过铅锡生产工艺、铟生产工艺、银生产工艺和金生产工艺等回收锡、铅、金、银、铟。

锡回收率98.5%、铅回收率98.5%、金回收率92%、银回收率95%、铟回收率85%。总投资5000万元；经济效益900万元/年；投资回收期6年。

2003年应用于生产，每年利用废弃电器电子产品量5000～8000吨。

12

废旧冰箱无害化处理及资源回收设备及技术

人工拆除隔板、抽屉、封条玻璃等，采用专用装置自动抽取制冷系统中的冷媒，切除压缩机、冷凝器后，余下的箱体及门体由上料装置投入封闭式粉碎分离系统，经一、二级机械破碎装置、风选装置、物料输送装置、磁选装置、涡电流分选装置处理，即可分类回收铁、铜、铝、塑料、聚氨脂泡沫等可再生材料。

有色金属回收率≥95%，塑料回收率≥95%，聚氨酯泡沫回收率≥90%，铁回收率≥98%，颗粒物排放浓度≤50mg/m³，排放速率≤2.0Kg/h；噪声标准≤85dB（A）。总投资800万元；经济效益664万元/年；投资回收期1.2年。

2009年应用于生产，目前已在十余家公司进行推广应用，效果良好。该技术成熟，资源回收率高，无二次污染，设备较国外产品具有价格优势。

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技术应用情况

及推广前景

13

失效锂离子电池直接制备电池级钴酸锂技术

将电池破碎、电解质等水洗，用温和的介质浸出电池水洗渣中的钴、锂等，直接得到高纯度溶液，然后共同沉淀钴、锂，得到碳酸钴与碳酸锂的混合物，调整成分后，焙烧得到电池级钴酸锂。

年耗电量50～70万千瓦时；年耗水量5000～6000吨；钴酸锂纯度≥99.8%，电池循环容量保持率≥94%/100cycles。总投资3000万元；经济效益1500万元/年；投资回收期2.2年。

项目技术所需投资少，全部采用国产设备，实现水循环利用，无有害气体排放，技术可靠。

14

预硫化翻新轮胎装备与技术

采用预硫化技术制成胎面，对旧轮胎的胎体进行检验、清洗、打磨，对轮胎磨面进行喷胶、修补、胎面贴合等工序，安装内胎和包封套，在硫化罐中进行硫化。

硫化温度115℃±2℃、压力7MPa、翻新次数3～5次，轮胎使用里程可达7～9万公里。总投资17～24万元；经济效益97万元/年；投资回收期0.25年。

2004年应用于生产，年利用废旧轮胎600吨，已向近30家企业推广。该技术可节约大量橡胶、钢丝、化工原材料、能源等资源，实现废轮胎的减量化。

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及推广前景

15

高值化旧轮胎环形预硫化翻新成套装备及关键技术

工艺流程：待翻胎→初检→大打磨→小打磨→修补→喷胶浆→中垫胶贴合→胎面压合→上内外包封套→抽真空检漏→硫化→拆内外包封套→终检→整修刷面漆→入成品库。

硫化温度：115℃。整套生产线（7套装备）年耗电量6.6万千瓦时；年蒸汽需求量300吨；能耗为新轮胎的20～30%；翻新胎使用寿命为新胎的60～80%。总投资960万元；经济效益600万元/年；投资回收期2年。

2009年应用于生产，年翻新载重轮胎10万条，已向2家企业推广该技术，效果良好。该技术填补了国内空白，达到国际先进水平。

16

预硫化胎面胶与翻新轮胎技术

工艺流程：胎体检验→打磨→贴胶→硫化→成品检验技术核心之一是采用超低温轮胎粘合胶配方，技术核心之二是采用复合耐磨胎面胶配方。形成了自主知识产权，拥有国家技术发明专利4项。

硫化温度95℃，胎面行驶里程高于新轮胎30%。年耗电量150万千瓦时，耗煤300吨，耗水39000吨。总投资5200万元；产值15600万元/年；投资回收期6年。

2008年应用于生产，效果良好，填补了国内空白，促进技术升级，我国有超亿量汽车的市场，具有较好的推广前景。

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及推广前景

17

工程机械巨型轮胎翻新技术

工艺流程：旧胎进入→冲洗干燥→消磨→处理→除尘→过程检验→补洞疤→贴衬垫→涂胶浆→干燥→贴胎面→硫化→整修→成品检验。

翻新胎胎面胶硬度70±2；拉伸强度≥23.0；300%定伸应力12.0±2.0MPa；折断伸长率≥490%。通过多次翻新，可使轮胎的总寿命延长1～2倍。

已在各大矿山批量使用，产品合格率98%以上。该技术具有很好的推广前景。

18

轮胎翻新无模硫化新工艺和胎面新型材料技术

把使用完的旧轮胎胎面打磨掉，粘接新的胎面胶，重新使用。工艺流程：打磨→修补洞疤→缠绕胶→刻花→硫化。

材料消耗是新胎的30%，价格是新胎的40%，能耗比其他翻新方式降低40%。使用效果和寿命与新胎相等。年翻新大型轮胎600条；年耗电60万千瓦时；年耗水4.8万吨；合格率在98%以上。总投资5100万元；投资回收期8年。

该技术1995年应用于生产，年利用废旧轮胎5万吨，已向30余家企业推广。该技术成熟可靠，可适用各种不同规格轮胎翻新，能耗低，在加工生产过程中没有二次污染。

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技术应用情况

及推广前景

19

新型再生胶生产技术

生产设备速比大（1：1.96）、中高度合理、滚动轴承摩擦系数低适应了再生胶生产的特点。“三机一线”生产线由两台专用捏炼机、一台精炼机组成，装机功率165KW，采用四列圆柱滚子轴承，可使工作负荷大幅度降低。可生产精细再生胶及回收废旧轮胎中的钢丝、尼龙纤维等。

比“四机一线”装机功率减少25%，产量增加40%，吨胶能耗降低30%。每条生产线每年耗电80万千瓦时，耗水30吨（循环使用），产品达到精细再生胶标准。总投资1200万元；经济效益500万元/年；投资回收期2.4年。

2007年应用于生产，年处理废旧轮胎15000吨，已向20余家企业进行了技术推广，效果较好。该技术较传统设备节能20%，再生胶产量提高20%，设备技术成熟可靠。

20

特级塑化橡胶技术

废旧钢丝轮胎经过分拣和清洗，由粉碎设备进行粉碎并对钢丝和橡胶粉进行分离，将粉碎好的橡胶粉按一定比例添加活化剂、软化剂，经反应釜高压（2.8MPa）、高温（275℃）断硫塑化，经“胶粉干燥冷却装置”迅速冷却，再经捏炼机二次塑炼，最后出片成特级塑化橡胶。

拉伸强度12MPa～16MPa；扯断伸长率430%～480%；门尼粘度70ML[（1＋4）100℃]以下。耗电量约400万千瓦时/年；耗水量约300吨/年。总投资6000万元；经济效益1200万元/年；投资回收期5年。

2007年应用于生产，年利用废旧轮胎3万吨，已经在近10家企业进行了技术推广，效果较好。该产品年产量居公司所在省首位，已远销全国各地。

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技术名称

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技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

21

高强无味环保型再生胶技术

选用各类废橡胶废轮胎胎面作主体材料，对软化剂和活化剂（脱硫剂）进行品种和用量的优化选择，寻找到主体材料和各类配合剂之间的最佳配比，设计出消除非正常气味的实用配方。工艺路线：废橡胶选料→切块、洗涤→破胶、粉碎→磁选分离→动态脱硫→薄通捏炼→过滤、精炼。

邵尔A硬度 70±5sh°；拉伸强力15MPa；拉断伸长率380%；门尼粘度80门尼值；加热减量1.2%；灰分10%。年耗电量：297.6万千瓦时；年耗水量：28.8吨。总投资460万元；产值2000万元/年；投资回收期2年。

2005年应用于生产，年利用废橡胶量4.8万吨，并已向50家企业开展技术推广工作，效果较好。目前，国内市场上的再生橡胶品种，基本上都含有难闻的气味，该技术达到了“无味”标准。

22

分解法生产无臭味再生胶技术

利用废旧轮胎做原料，经过特殊工艺加工特级无臭味再生橡胶。在工艺加工领域填补了环保达标橡胶制品不能独立完成还原塑化的空白，在环保、抗张积还原率上突破了动态技术工装的设计瓶颈。

邵尔A硬度50sh°；拉伸强度9.7MPa；扯断伸长率480%；门尼粘度37门尼值；含水份量0.86%；灰分7.8%；丙酮抽出物12.75%。

2004年应用于生产，年利用废旧轮胎量4万吨。该技术生产的特级无臭味再生橡胶年产量居全国首位，已远销全国各地。

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技术应用情况

及推广前景

23

丁基橡胶高温连续再生工艺技术

先将丁基橡胶粉碎成一定目数的胶粉，然后将胶粉与软化剂、再生活化剂搅拌均匀后喂入高温连续脱硫装置，胶料在高温、高压、动态剪切力的作用下，其C-C或C-S分子键迅速发生降解，在机腔内即完成整个降解和冷却过程，脱硫后的胶料经精炼、过滤等工序而生产出优质的丁基再生橡胶。

拉伸强度≥8.5MPa，伸长率≥500%，门尼粘度35±5，细度100目；脱硫工序采用PLC控制；温度自动控制，波动范围±3℃。单位产品能耗为800千瓦时/吨。年耗水量1000吨/年，水循环使用。总投资8000万元；经济效益2000万元/年；投资回收期3年。

2005年应用于生产，年利用废旧橡胶量2.5万吨，目前该技术已产业化，获得国家发明专利，企业一举成为世界最大的丁基再生胶生产企业，产品已出口至美国、意大利、日本等海外市场。

24

双动力无轴输送废橡胶连续再生（脱硫）装置及技术

设计独特的双动力无轴输送装置，进行连续热氧化反应，完成再生过程。无轴输送的叶片和机筒采用双动力反向驱动，彻底解决物料输送过程中的滞留烧焦和黏附问题。

产品检验指标：拉伸强度14MPa，扯断伸长率420%；年耗电量为一般脱硫罐的1/2，年耗水量0。总投资8822万元；经济效益2000万元/年；投资回收期5年。

2010年应用于生产，年利用废橡胶4179吨，目前已在近10家企业推广。该技术达到节能环保要求，无有毒有害气体及废水产生，可实现连续化生产。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

25

废旧钢丝子午轮胎再生循环利用自动化生产技术

先将整条废旧钢丝子午轮胎进行胎圈钢丝剥离、切块、粗碎、粉碎、钢丝分离，筛选成一定粒度的胶粉。再将具有弹性的硫化胶粉通过常压、高温连续再生，在热氧的作用下，使弹性的硫化橡胶粉再生成具有塑性的胶粉。进而通过塑炼、捏炼和精炼等炼胶工艺，最终形成再生橡胶产品和可回收利用的钢丝。

拉伸强度≥14MPa；门尼粘度≤95门尼值；处理吨废旧轮胎耗电量≤500千瓦时；耗水量≤0.3吨（冷却水循环使用、主要为蒸发量）。总投资4000万元；经济效益2000万元/年；投资回收期2年。

2007年应用于生产，年利用废旧钢丝子午轮胎5万吨，生产高强力再生橡胶3.6万吨。目前已经在上百家企业推广。我国橡胶资源十分匮乏。该技术既可使废旧钢丝子午轮胎变废为宝，又能节约宝贵的天然橡胶。

26

LZ模块集成控制常温法废轮胎精细胶粉生产技术

在常温下采用量化的模块集成对全生产线进行能耗、产量、产能、工艺运转参数进行控制。通过液压装置勾除口圈钢丝，再进入破碎、粗碎、细碎、粉碎等工序磨成40～120目胶粉，其中经过分选钢丝和纤维后，由输送机送入橡胶磨粉机，研磨后的胶粉落入振动筛，经筛选后部分半成品继续进行循环加工，即可得到成品胶粉。

胶粉细度可达120目以上，纯度达到99.8%。以年处理1万吨废旧轮胎计：年耗电量300万千瓦时；年耗水量150吨。总投资800万元；经济效益460万元/年；投资回收期1.7年。

2007年应用于生产，年利用废旧轮胎3万吨，目前已经在10余家企业推广。该生产线与国外产品相比，占地面积小，无二次污染，设备能耗低。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

27

废胎面胶粉在翻胎胎面胶中的应用技术

改变废胶粉表面物理化学性质及表面层的分子结构，引入活性基因或激活废胶粉表面原有的活化基因，以增加物理吸附和化学反应，改进废胶粉与聚合物的相容性、分散性和化学反应性，促使活化废胶粉与基质胶界面层间形成物理和化学交联键，增强界面间的强力。工艺流程：除尘→除纤维→细碎→过筛→活化改性→应用。

活化一吨废胶粉耗电约400千瓦时；掺30%活化胶粉，胎面性能指标：硬度（邵氏A）65度；300%定伸应力8.5MPa；拉伸强度18.5MPa；拉断伸长率485%；允变16%；磨耗0.11cm³。总投资300万元；经济效益210万元/年；投资回收期1.5年。

1989年应用于生产，年生产改性废胎面胶粉350余吨。该项技术经多年运行、改进，技术比较成熟，质量可靠。

28

废轮胎常温助剂法生产精细橡胶粉技术

采用添加粉碎助剂、选用专业粉碎设备，短时间破坏废轮胎橡胶的弹性、韧性和粘性，机械粉碎后将助剂与精细胶粉分离，恢复其弹性和韧性。

电耗550～700千瓦时/吨；无生产耗水。产品可达到80～200目精细胶粉，过筛率≥92%；橡胶烃含量≥52%；碳黑含量≥28%；金属含量≤0.1%；纤维含量≤0.08%；丙酮抽出物≤18%。

2003年应用于生产，年利用废旧轮胎7350吨。该项技术为我国废轮胎橡胶的无害化加工利用，实现产业结构调整开创一种新方法，可为节能减排、节约资源做出贡献。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

29

FXJ系列多功能复炼机

整体传动采用变频调速双轴驱动形式，采用可以降低电耗20%～30%的辊筒专用轴承。前、后辊筒以可调整不同的线速度相对回转，适应各种不同的生产工艺和再生胶品种，达到一机多功能的目的。

前后辊筒线速度调节范围0～48.3m/min（辊面直径450mm）或0～53.7m/min（辊面直径500mm）；空转中噪声83dB（A），辊筒轴承温升≤20K，减速器轴承温升≤35K。总投资800万元；经济效益300万元/年；投资回收期3年。

2007年应用于生产，年利用废橡胶12000吨，目前已在近80家企业推广，效果较好。该技术有利于节能减排，实现清洁化生产，已应用于100多条生产线，反映了市场对产品的认可。

30

废轮胎胶粉改性沥青生产应用技术

将胶粉与沥青混合，经过剪切研磨并辅以化学助剂，最终形成胶粉改性沥青。工艺流程：预混→剪切研磨→发育→储存→用户。

产品的性能指标：软化点＞60，针入度30～70，延度＞10cm，175℃粘度：1～4Pa?S，软化点差（离析）＜2.5。年耗电量：120万千瓦时；耗水量0。总投资5495万元；产值11000万元/年；投资回收期4.6年。

2005年应用于生产，年利用废轮胎2.5万吨，目前已在近10家企业推广。每年公路需要沥青约2000万吨，该技术在保证路面性能的前提下，节约造价约10%。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

31

全自动废轮胎裂解装备及技术

废轮胎经过热裂解后得到的液体燃料是沸点范围较宽的烃类物质，其中汽油、柴油等轻质油馏分不高，且汽油和柴油馏分品质一般，采用催化剂催化重整达到改善油品品质的目的。所需主要设备：废轮胎切碎机、挤出机、热裂解釜、催化反应器、分馏塔、油水分离器、油品储存罐等。

燃油产品产出率达到65%以上；可燃气产率15～20wt%，在线燃气替代燃油率大于50%，废塑料转化率不低于99％。无废渣、废水和粉尘排放。总投资3000万元；经济效益1500万元/年；投资回收期2年。

2007年应用于生产，年利用废轮胎1万吨，目前已在5家企业推广。该项目不仅在国内市场需求容量巨大，而且在世界范围内具有更广阔的市场前景。

32

节能环保废旧橡胶循环利用技术

工艺流程：清洗干燥后的废旧橡胶→磁选、破碎→粗粉碎→5～10mm胶粒→磁选、除铁→粉碎机（添加活化改性剂）→一次胶粉→筛分→60～100目（小于60目的返回粉碎机再次粉碎）→活性胶粉产品。

生产出的60～100目高活性硫化胶粉，“绒球状”表面结构比表面积达到0.4m2/g以上。将胶粉按一定比例（10～30%）掺入相应混炼胶中，性能与空白样比较，基本无变化。总投资1000万元；产值2500万元/年；投资回收期4年。

2008年应用于生产，已在5家企业推广。应用该技术制备的胶粉具有节能、技术含量高、可直接替代混炼胶等显著优点，为橡胶工业开拓了一个新型的原材料市场。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

33

集装箱轮胎吊（RTG）橡胶轮胎翻新技术

主要包括胎面制作、胎体翻新、轮胎成型等工序。胎面制作包括原材料加工、炼胶、胎面平板硫化、环状胎面生产、胎面打磨；胎体翻新包括轮胎检查、挑选分类和胎体打磨。

年耗电量356.6万千瓦时；年耗水量10.88万吨；产品检验指标：拉伸强度≥20MPa；伸长率≥580％；磨耗量≤0.40cm³；硬度（邵氏A）≤66；300％定伸应力≥11MPa。总投资7450万元；产值53000万元/年；投资回收期3年。

2007年应用于生产，年利用废轮胎0.5万吨，目前已在10余家企业推广。应用可调整周长的环状预硫化胎面技术翻新的轮胎可以大大提高翻新轮胎的质量，降低港口机械的作业成本。

34

废旧硅橡胶综合利用技术

主要包括废旧硅橡胶的裂解技术[废旧硅橡胶→水洗→粉碎→配料（加入催化剂及表面活性剂）→裂解反应→粗料→脱色→精制→精DMC]、DMC精制技术（精DMC→蒸馏→D4→脱色→过滤→纯度达99.8%的D4）和D4综合利用技术（D4＋封头剂＋催化剂→聚硅氧烷→过滤→脱低→脱色→成品聚硅氧烷）及后续深加工产品的开发技术。

1.5万吨废旧硅橡胶可产出0.9万吨DMC，耗电990千瓦时。进一步合成聚硅氧烷，生产一吨聚硅氧烷能耗为122.9公斤标煤；耗水900吨/天；D4色度≤10；质量分数≥99.3%。总投资4000万元，经济效益1800万元/年，投资回收期3年。

2008年应用于生产，年利用废硅橡胶1.5万吨，目前已逐步开展对企业的技术推广工作。该技术具有原料成本优势和成品质量优势，并且还可以出口创汇。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

35

利用废轮胎橡胶生产活化改性非硫化橡胶技术

废轮胎橡胶经过粗破机、粉碎磁选、纤维分离而成的硫化橡胶粉，在机械和催化剂作用下，经过专用活化机的高压连续处理，使硫化胶分子中的硫化学键打开，经混炼使废橡胶还原成不低于原始胶性能85%的高物理指标的非硫化橡胶。

加热减量1.0%，灰分10%，丙酮抽出物18%，门尼粘度95门尼值，拉伸强度16MPa，拉断伸长率440%。总投资2800万元；经济效益1200万元/年；投资回收期1.2年。

2008年应用于生产，年利用废轮胎2000吨。该技术应用市场比较广阔，涉及几乎所有废轮胎橡胶处理利用企业和橡胶制品生产企业。

36

废橡胶再生罐

将废橡胶轮胎机械粉碎成5～40目的颗粒，投入废橡胶再生罐内，添加水、活化剂、煤焦油等物品，在高温、高压下进行化学分解，变成再生胶料，再经机械方式压片和精炼，将胶粉颗粒变成再生橡胶。（拉力8～18MPa，伸长率380～600，再生胶在轮胎中的用量为25～30%）。

产品指标（12目以下）：水分≤0.44%，灰分≤4.73%，丙酮抽提物≤21.4%，拉伸强度≥10.10%，扯断伸长率414%。每吨再生橡胶耗电22千瓦时，耗水0.2吨。总投资1200万元；经济效益200万元/年；投资回收期6年。

1994年应用于生产，年利用废橡胶41.8万吨，目前已在100余家企业推广，可生产八种再生胶，应用领域广。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

37

废钢（汽车拆解）破碎生产线及技术

工艺流程：废钢→ 加料传送带→料箱→双滚筒碾压装置（碾压送料）→破碎机（破碎）→破碎物震动传送装置→破碎物传送带→破碎钢归堆传送带→归堆→磁力分选系统→非金属和有色金属传送带（经电涡流分选器再次分选出有色金属）→废金属物归堆。

主电机功率1470KW，生产率35～45t/h，转子旋转直径2000mm，最大加料宽度2600mm，生产线总质量400t，采用循环水冷。总投资2000万元；经济效益300万元/年；投资回收期5年。

2001年应用于生产，年利用废钢10万吨，目前已在6家企业推广。该生产线国内应用约30条（含进口3条），该公司生产线的市场占有率达75%。

38

大型门式废钢剪断机

采用电气、液压元件控制，设备运行稳定。主要由门式机架、剪切机构、压料机构组成，可剪切各类废旧型钢、钢坯、金属结构件等。具有三项特殊性能：料床有三层料箱，物料可在三个层面上进行加料、预压料和送料；预挤压机构由压盖和侧压滑块组成，可从上部和侧面对大型结构件等进行挤压；侧压滑块具有前后端可做不同步运动的功能。

公称剪切力12500KN；剪口宽度1000mm；剪切次数3～5次/分；主电机功率6×90KW；年耗电70万千瓦时，采用循环水冷。总投资2500万元；经济效益400万元/年；投资回收期5年。

1993年应用于生产，年处理废钢量15万吨，目前已在4家企业推广。门式废钢剪断机可对不规则超大废钢部件进行剪切处理，不排放有害污染物，是废钢处理必不可少的装备。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

39

氧化铁皮生产还原铁粉技术

以轧钢氧化铁皮（俗称铁鳞）为主要原料，采用还原法制备铁粉。经过烘干、筛分、磁选、研磨等一系列处理，铁鳞与还原剂碳通过环形装具装入耐火罐，装车之后进入隧道窑，进行还原反应。之后，将粉块取出经凿状破碎机，将海绵铁破碎成直径25mm的小块。海绵铁块经研磨、磁选及筛分等工序，制成具有所需粒度分布要求的铁粉，并除去非磁性杂质。

年耗电量5000万千瓦时；年耗水18万吨。特优海绵铁：Fe≥97%，C≤0.25%，S≤0.020%，盐酸不溶物≤0.25%。总投资6000万元；经济效益1250万元/年；投资回收期4.8年。

1989年应用于生产，处理量4万吨，可应用在所有钢铁热轧产生氧化铁皮的厂家，尤其适合拥有配套能源与原材料的钢铁企业。

40

废旧铅酸蓄电池自动分离-底吹熔炼再生铅技术

利用原生矿冶炼氧气底吹炉系统，开发出废旧铅酸蓄电池自动分离-氧气底吹熔炼再生铅新工艺。主要处理废旧蓄电池自动破碎分离产出的铅膏、板栅、塑料、聚丙烯。板栅直接合金化生产合金，塑料、聚丙烯回收利用，而含硫铅膏采用富氧底吹熔炼技术直接处理，生产粗铅，铅膏中的硫采用双砖双吸工艺制酸回收利用。

铅回收率达到99%以上，硫利用率达到98%；制酸尾气含二氧化硫小于400mg/m³，扬尘点含尘10mg/m³；板栅中回收利用有价元素锑、锡、砷、硫的回收率分别达到了98%、99%、96%、98%。总投资8000万元；经济效益2000万元/年；投资回收年限4年。

2008年应用于生产，年处理废旧铅酸蓄电池12万吨。该技术先进，实用性强，可有效提升再生铅冶炼行业水平。总体技术达到国际先进水平，具有良好的推广和应用价值。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

41

废旧铅酸电池及电子产品无害化处理技术

根据废铅蓄电池粉碎后颗粒组分密度与粒度不同的原理，将电池预处理，分别获得铅合金板栅块、铅膏、废酸和塑料等，合金板栅块经熔炼再生成铅或合金，铅膏生成金属铅锭，用废酸经加工成为硫酸再利用。工艺路线：上料和二级破碎工序→水力分选工序→塑料再分工序→转化工序→熔炼工序→废水处理循环使用工序→生产硫酸工序。

年耗电量10万千瓦时，年耗水量20吨。总投资32548万元，经济效益10088万元/年。

2010年应用于生产，年处理废旧铅酸蓄电池10万吨。该工艺较好地解决了电池资源浪费和环境污染问题，提高了铅的再生率，提高了再生铅的工艺水平且收益率大于行业基准收益率。

42

再生铝合金加工技术

采取分拣、分选、破碎、磁选、清洗、压块和烘干等预处理工艺措施，再经配料熔化、净化精炼、检验和铸造（浇锭）等工序，生产出铝合金锭。

年耗电量1亿千瓦时、年用水28万吨。总投资22100万元；产值8亿元/年；投资回收期5.6年。

2008年应用于生产，年处理废铝67500吨，目前已在数百家企业推广。汽车制造业和易拉罐生产业两个产业均稳步增长，拓展了该技术的发展空间。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

43

废旧金属（铜铝）资源综合利用技术

利用氧化还原、去硫造渣的冶炼原理，对回收的废紫杂铜在工业窑炉上加以精炼，辅以连续浇铸、连续轧制的加工工艺，制造出光亮的铜杆。工艺路线：废紫铜选料→打包→工业窑炉精炼→流槽→浇铸机→前牵引轮→滚剪→校直去角机→除屑→喂料→连续轧制→还原冷却→后牵引轮→连续绕杆→梅花式收线→电工用铜线坯。

电耗70千瓦时/吨，气耗约125m3/t。含铜量≥99.95%。总投资10亿元，经济效益1亿元/年；投资回收期10年。

2006年应用于生产，年处理废旧金属3万吨，目前该技术已在20余家企业推广。该技术在国内处于领先水平。

44

废黄杂铜水平连铸直接生产空心异型材技术

原料（95%废杂铜）在熔炼炉中融化后经潜流通道进入保温炉，再通过特殊的结晶器连铸成各种规格的空心、异型水平连铸铜合金材。技术的关键是以废杂铜为主要原料的熔体洁净技术、以等轴晶为主的凝固控制技术以及烟尘收集和粉尘处理环保系统。

平均每吨铜材可节约标煤2.5吨，比传统工艺节电25.7千瓦时，减少渣含铜量1.06Kg，连铸成品率超过99%，结晶器寿命提高43%，粉尘排放浓度在12.0～27.7mg/m³远优于二级标准。总投资1576万元；产值19855万元/年；投资回收期1年。

2007年应用于生产，年处理废杂铜18万吨，已在2家企业推广。我国每年进口废杂铜约400万吨，且异型铜合金市场需求不断增长。该技术可促进了废渣铜综合利用技术进步和铜加工行业的发展。

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技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

45

大吨位电炉熔炼-潜流转流-多流多头水平连铸技术

工艺路线：黄杂铜→清理分类→精选配料→融化清杂→取样分析→成分调整→取样分析→精炼→清渣、清灰→表面覆盖→转入保温炉→水平连铸→定尺剪切→后续拉伸。该技术采用了多面体保温炉、潜液转流技术和连铸铜棒定尺截断及收集设备。

综合能耗0.14吨标煤/吨，吨产量耗水量1.476吨，生产效率为5000Kg/h，生产产品规格范围Φ8～60mm，其中，Φ8～28mm每流产4头，Φ29～35mm每流产2头，Φ36mm以上每流产1头。总投资4800万元；产值40568万元/年；投资回收期1.6年。

2005年应用于生产，年处理废杂铜35万吨，已在20余家企业推广。据估计我国废铜蓄积量已达2346万吨，并在30年内陆续进入再生铜市场。因此，该技术具有较好的推广前景。

46

钨二次资源综合回收利用技术

采用多种钨二次资源回收利用工艺，自主研发了“废钨回收钨酸钠溶液中除铬的方法”、“低松比草酸钴工业生产方法”、“采用钴铜合金作原料工业提取钴、铜、铁的方法”。已建成规模大、技术先进的钨二次资源综合回收利用生产线，以钨二次资源为原料生产的钨制品、钴盐材料已进入到产业链的高端。

钨、钴、镍金属回收率分别达到97.5%、97.5%、96%。原料主要成分品位（废硬质合金）W：90%、Co：10%、Ni：2.5%；年耗电量601.7万千瓦时。总投资8000万元；产值33000万元/年；投资回收期5年。

2005年应用于生产，年利用废钨2000吨，目前已在2家企业推广。该技术具有多项专利，有较完整的产业链，工艺成熟、有创新性。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

47

废弃镍网、片资源回收与开发再利用技术

采用“熔融雾化法”制备镍粉，即先将镍片在特定的加热环境下融化，再借助高速喷射的流体冲击熔化金属液形成固体金属粉末。采用水雾化作为高速流体，能生产出300目以上的超细镍粉。工艺流程：废弃镍网片→ 特殊装置加热升温→熔化纯化→升温降粘→雾化→冷却成型→烘干→筛分→雾化镍粉（成品）。

Ni粉回收率达99.9%，纯度99.8%，生产220吨各类超细镍粉年耗电量66万千瓦时，年耗水量500吨。总投资1265万元；经济效益459万元/年；投资回收期3年。

2002年应用于生产，年利用废镍222吨。该技术在无污染的环境中，可提取纯度达99.8%的镍粉。镍粉是重要战略物资，广泛应用于焊接材料、航天航空材料、电子材料、磁性材料等，市场广阔。

48

钛、锆、铪废料回收利用技术

工艺流程：钛废料→氢化→氢化钛→破碎→粉碎→氢化钛粉→脱氢→钛粉→酸浸蚀除杂→真空干燥→碘化除杂→电子束精炼→铸锭（钛锭）。锆、铪废料的回收处理技术与钛废料类似，不同的是锆（铪）经高温氢化生成氢化锆（铪），在一定温度下脱氢，成为锆（铪）粉。

产品检验指标：高纯钛Ti≥99.7%；高纯锆Zr＋Hf≥99.2%，Hf≤4.5%；高纯铪Hf≥96.0%。年耗电量80万千瓦时；年耗水量6000吨。总投资300万元；产值500万元/年；投资回收期3年。

2009年应用于生产，年处理钛、锆、铪废料12吨。钛、锆、铪是航空、航天、舰艇、核工业等部门重要应用材料，应用该技术可有效回收处理60%的钛、锆、铪废料。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

49

大型废钢打包机

当废钢料进入料箱后，先由水平纵向的一级压头将废钢料挤压入高压室进行一级挤压，再由垂直方向的二级压头进行二次挤压，最后由水平横向的三级压头进行挤压并将成品包块从侧面推出。打包机采取三向六面挤压成型方式，可生产加工高密度废金属包块。超长压头拖板刮挡料装置以及料斗自动加料设计可实现连续高效率自动化生产。

三级油缸挤压力1万KN，料箱尺寸（L×W×H）5500×2000×1500mm，生产效率38～40 块/h；主电机功率90×5 KW。年耗电50万千瓦时；采用循环水冷。总投资1500万元；经济效益200万元/年；投资回收期7年。

2008年应用于生产，年处理回收废钢20万吨，目前已在2家企业推广。国内目前仅能设计生产中小型液压金属打包机，因此该打包机有着良好的市场前景。

50

氧化铁制造铁氧体磁性材料技术

工艺流程：配料→混合→预烧→粗粉碎→细粉碎→喷雾造粒。混合可使Fe

初始磁导率（1KHz）μ

1997年应用于生产，年处理废氧化铁2万吨，目前已在1家企业推广。其产品具有宽温低损耗的特性，已占同类产品市场35%份额。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

51

利用废旧金属铸造铝合金锭技术

生产工艺流程包括三条生产线，分别有熔化、扒渣、搅拌、预分析、调整成分和成品分析，产品合格后浇铸、冷却后打包入库。

用电总负荷680KVA，年用水量为400吨，生产铝合金锭3600吨。总投资750万元，产值1836万元/年，投资回收期4～5年。

2006年应用于生产，年处理废金属3769.6吨，目前已经进行技术推广。国内铝合金市场较大，铝合金行业盈利状况良好，因此该技术具有一定的推广前景。

52

利用废玻璃生产U型玻璃新型墙体材料技术

通过压延法连续生产，侧边整形而成。主要原料是70%以上的废玻璃及石英砂、芒硝、云石等其他材料，经过熔化、成型、退火等工艺，生产出U型玻璃。技术核心是专用成型设备，即自主研发的U型玻璃退火窑。

年耗电量：6000千瓦时，年耗水量：1000吨；每年生产U型玻璃60万平方米。总投资12500万元；经济效益3600万元/年；投资回收期3.5年。

1996年应用于生产，年处理废玻璃8000吨，目前已在奥运会新闻中心、世博会智利馆等重大项目中应用。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

53

废玻璃再生资源综合利用技术

由原料车间制备掺有20%废玻璃的混合料送入窑头料仓，在浮法玻璃熔窑熔化料仓熔化，熔化好的玻璃液经澄清、均化、冷却进入锡槽内成形，置退火窑均热、慢冷、快冷进入冷端切裁区，经横切、纵切、横掰、加速分离辊道等工序，形成产品。

产品符合国家浮法玻璃GB11614-2009标准。年耗电量：1560万千瓦时；年耗水量：7020吨。总投资1046万元；经济效益2327万元/年；投资回收期0.5年。

2002年应用于生产，年处理废玻璃13万吨。废玻璃固体利用率达98%以上，没有污染物和有害气体。对行业有很好的引导作用。

54

废玻璃渣循环利用技术

废弃玻璃渣经过分选、清洗后，破碎成符合一定标准的粒度，之后进行化学组成分析，将其作为一种原料引入玻璃配合料中，经过严格的工艺质量标准控制，生产出达到要求的玻璃制品。

废玻璃渣引入玻璃配合料比例可达90%以上，且比玻璃传统制造方法节省38%能源，减少50%空气污染、20%水污染和90%的废弃物。总投资100万元；经济效益1800万元/年；投资回收期0.2年。

2007年应用于生产，年处理废玻璃18万吨，已在10家企业推广。利用该技术生产的各种颜色的啤酒瓶、医药瓶均达到国家标准，经济和社会效益较好。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

55

废弃塑料常压裂解燃油设备及技术

对各种废旧塑料，在常压反应釜内经催化裂解，将废旧塑料中的有机高分子链切断，还原成低分子的碳氢化合物--燃油。生产过程中产生的可燃性气体，经气体回收装置回收、稳压后输送到燃烧器中燃烧，对设备自身加热，消除了二次污染。

年耗电量54万千瓦时，年耗水量100吨，气体回收装置年节电360万千瓦时，折合标煤1260吨，产出的油折合标煤2858吨，油品检验达到国家标准。总投资1100万元；经济效益600万元/年；投资回收期2年。

2007年应用于生产，年利用废塑料5万吨，已在3家企业推广。该技术较好地解决了白色污染问题，且出油率高，无废水、废渣、废气排放，产生气体可循环使用。

56

废塑料低温裂解油化成套装备及技术

将废塑料中的大分子有机物，通过控制化学反应条件，催化裂解成轻质燃油等高附加值的产品，废塑料裂解裂化反应后得到的固态废渣经处理后成为无害化无机物。裂解不凝可燃气经净化，全部用于裂解工艺供热系统，烟气经多级吸附净化后达标排放。

油品产率达到65%～75%；燃油品质达到4#轻燃料油的标准；在线燃气循环利用，替代燃油率90%以上。总投资3500万元；经济效益1800万元/年；投资回收期2.5年。

2007年应用于生产，年利用废塑料1万吨，目前已在10余家企业推广。美国市场每年需求2000多套废塑料裂解处理装置，我国塑料裂解工业起步较晚，但发展速度快，空间大。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

57

利用焦化工艺规模化处理城市垃圾废塑料技术

利用焦化工艺和设备大规模处理废塑料，使废塑料在高温、全封闭和还原环境下，转化为焦炭、煤焦油和焦炉煤气。废塑料中有害元素氯以氯化铵可溶性盐方式进入炼焦氨水中，不产生剧毒二恶英和腐蚀性气体及二氧化硫、氮氧化物、粉尘等常规燃烧污染物。废塑料与煤熔融混匀成型技术是核心技术。

年耗电量200万千瓦时，耗水量1000吨，型煤产品强度达到1000N。按一定比例配入焦炉炼焦，可增加焦炭机械强度1%～2%，增加焦炭反应后强度3%～8%。总投资1790万元；经济效益680万元/年；投资回收期2.5年。

2010年应用于生产，年利用废塑料1.5万吨，目前已在1家企业推广。焦化工艺处理废塑料技术属创新前沿技术，在国外仅有新日铁公司成功应用，但投资大，成本高。该技术具有良好的综合效益。

58

纤维-塑料复合板及深加工生产工艺技术

以复合包装物中的塑料为主要胶黏剂，纸、铝箔及其他纤维为增强材料，在一定的原料配比及高温高压条件下，经加压、平整、定型等工艺压制而成。工艺路线：原料回收→分类筛选→粉碎→压板→剪裁→成型→组装→成品。

年耗电量4万千瓦时；水循环利用。密度：850～1100Kg/m3，厚度膨胀率5.5%，防火B级，可生产厚度3～25mm，生产尺寸1220mm×2440mm，无甲醛释放量。总投资2亿元；经济效益3150万元/年；投资回收期7年。

2002年应用于生产，年利用废塑料5000吨，已向2家企业进行了技术推广。产品可替代钢材、木材、塑料，广泛应用在市政环卫、园林、建筑、家具等行业，应用范围广，市场大。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

59

利用废旧塑料制备环保型塑木建材技术

产品由聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等回收的废旧塑料与锯木、秸杆、稻壳、玉米杆等农林废弃物高温挤出制成，通过专用设备应用科学的工艺配方进行配料、混料及造粒，进一步挤出型材、板材，注塑成制件。主要有五大生产工艺：塑料和木粉的制备、塑木型材的专有配方技术、造粒生产工艺、塑木挤出工艺及后续处理生产工艺。

产品检验：氧指数≥30%，密度≥0.85g/cm³，吸水率≤3.0%，弯曲破坏载荷≥2500N。年耗电量1900万千瓦时；年耗水量10万吨。总投资6300万元；经济效益1500万元/年；投资回收期5年。

2008年应用于生产，年利用废塑料1万吨，已向3家企业推广。该技术对以塑木产品代替木制品的生产和进一步推广应用具有较好的示范和带动作用，公司产品市场占有率可达8.8%。

60

EPS泡沫塑料回收生产仿木线材技术

将体积庞大的EPS（发泡聚苯乙烯）废弃泡沫塑料进行物理压缩增密、熔融塑化、脱挥排气、过滤去除杂质、挤出切粒，并根据使用需要对性能进行改性达到优质再生。再生粒子通过微发泡双层共挤工艺生产各种款式的仿木线材，制作成相框、画框等家饰产品或直接将仿木线材用于家庭装修的踢脚线等。工艺流程主要包括压缩回收、再生改性造粒和挤出应用三个步骤。

PS微发泡双层共挤装饰材料密度0.38～0.5g/cm³，表面硬度大于50（邵氏D）冲击强度大于2.5KJ/m2。平均再生、应用1Kg废旧EPS泡沫塑料耗电0.8千瓦时、耗水1公升。总投资16600万元；经济效益4200万元/年；投资回收期5年。

2006年应用于生产，年利用废塑料3万吨，已向1家企业推广。目前全球每年约生产使用泡沫塑料1000万吨，其中60%为一次性使用的防震包装材料，使用一次后即被废弃，该技术具有良好推广前景。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

61

再生塑料颗粒综合利用技术

工艺流程：废旧塑料回收→分拣→粗洗→破碎→清洗→脱水烘干→熔融→制条→造粒→质检→装袋。

脱水烘干环节水分＜0.9%物料。产品年耗电910万千瓦时；年耗水量19080吨。环境空气执行《环境空气质量标准》（GB3095-1996）中的二级标准。总投资8000万元；经济效益1085万元/年；投资回收期8年。

2004年应用于生产，年利用废塑料2.2万吨。废塑料加工成颗粒，可大量应用于塑料制品的生产。我国塑料制品回收率还不到10%，该技术是发展循环经济的组成部分。

62

废塑料生产薄钢板防护材料技术

利用废农膜、废塑料、废橡胶等与秸秆、谷壳、木屑、树皮等农林废弃物，通过物化处理和改性处理塑化造粒得到再生料，采用微孔发泡技术，进行热塑、模前复合、模内定型制成再生产品。其核心技术在于废旧塑料和废弃植物纤维的复合再生料的制造、中间层微孔发泡技术的应用和共挤复合磨具的结构设计。

防锈性能检测达到行业标准QB1319-91中A等要求，执行质量标准Q/WJJ05-2010。用电总功率2439KW，年用水量为40984吨。总投资11969万元；产值15000万元/年；投资回收期9年。

2007年应用于生产，年利用废塑料0.9万吨，已向80余家企业推广。产品废旧更换后可多次粉碎再使用，实现了“使用-更换-回收-再处理-再使用”的循环经济模式。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

63

废弃聚酯资源的回收利用技术

以废弃聚酯塑料瓶等为原料，利用感光材料脱膜等自主研发的核心技术，经过设备分选、分类、清洗，去除PP、PE等其它成分塑料和金属类杂质，使废弃聚酯成为生产再生差别化涤纶短纤维的优选材料。副产品PP、PE又可生产再生原料。

纤维纤度1.55～5.55dtex、断裂强度4.6～4.8CN/dtex、纤维伸长率30～40%，疵点含量50～100mg/100g。相对于生产聚酯原料，每吨可节煤5吨，节电1000千瓦时，减少二氧化硫排放50%。总投资4620万元；经济效益885万元/年；投资回收期4年。

2001年应用于生产，年利用废塑料5万吨，已向5家企业进行了技术推广。该技术先后列入国家、省火炬计划，省循环经济试点项目，技术可行，经济适用。

64

涤纶废丝循环再生技术

利用涤纶废丝制造再生聚酯切片。改进工艺后，把纺丝废化学纤维和卷绕（加弹）废化学纤维分开使用，前者可直接生产再生聚酯，后者通过洗丝、脱水、劈丝过程处理掉部分杂质，确保废化学纤维的利用率。工艺路线：涤纶废丝→清水浸渍→反复清洗→高速脱水→劈丝机劈丝→高温打轧→凝聚冷却成型→计量包装。

特性粘度0.6±0.4dL/g，熔点260±6℃，二甘醇含量1.40%±0.30%。年耗电量70万千瓦时；年耗水量4万吨。总投资1000万元；经济效益1000万元/年；投资回收期1年。

2009年应用于生产，年利用废塑料2000吨，已向5家企业推广。该技术拓展了涤纶废丝的用途，对改善生态环境发挥了较大的作用，污染物排放符合国家排放标准。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

65

再生热塑性树脂复合材料制品技术

根据偶联和交联技术原理，在一定温度、压力条件下，经助剂理化作用，以热塑性废旧塑料、原状粉煤灰为主要原料复合而成。工艺路线：废旧塑料干洗、风选、磁选、粉碎→原状粉煤灰、助剂混合→团料→捏合→混炼→保温→捏合→压制→循环水冷却成型→检测→入库。

废旧塑料：粉煤灰：助剂比例为50：46：4，综合利用率50%。温度180℃，压力5MPa。产品主要指标：抗压强度≥357MPa，抗折强度≥157MPa。抗冲击韧性≥105KJ/m²。总投资8500万元；经济效益1900万元/年；投资回收期2年。

1997年应用于生产，向600余家企业进行了技术推广。该技术生产过程中无二次污染，在废旧塑料高比例填充、CAD设计产品、废塑料干洗等方面处于领先地位，可减少废塑料污染，提高粉煤灰利用率。

66

利用废旧聚酯瓶片生产再生涤纶工业丝技术

基本原理：废旧聚酯熔融→增粘→纺丝。工艺流程：结晶干燥系统→熔融过滤系统→均化增粘单元→纺丝卷烧系统→质量检验→包装出厂。其中，连续干燥、均化增粘装置和多级变压过滤为研发单位拥有的核心技术。

年生产1万吨再生涤纶工业丝，消耗1万吨废旧聚酯塑料瓶片。工业丝物理指标：线密度偏差率±3.0%，线密度变异系数（CV）≤1.4%，断裂强度≥7.52CN/dtex，断裂强度变异系数（CV）≤3.00%，产品强度稳定在7～7.5 CN/dtex。总投资6474万元；产值14500万元/年；投资回收期4.2年。

2010年应用于生产，年利用废塑料1万吨。该产品可应用于交通、建材、农业、环保、军工、航天等众多行业，下游需求强劲。该技术成本低，具有很好的市场竞争力。

编号

技术名称

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技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

67

利用聚酯瓶片纺涤纶预取向丝生产技术

有效改善回收再生聚酯瓶片中的固态杂质，提高PET瓶片的结晶度和分子量，采用螺杆挤压熔融的方法，过滤出熔体中的杂质，提高熔体质量，经纺丝上油后冷却成型。工艺流程：原料处理→干燥→挤压熔融→过滤→纺丝上油→卷烧→落丝（POY）→打包。技术核心是原料处理技术和二级过滤技术。

检验指标：线密度偏差率（%）：-0.2；断裂强度2.2cn/dtex；平均线密度（dtex）：194.6；含油率（%）：0.30。年耗电量2880万千瓦时，年耗水量24万吨。主要经济指标：总投资18000万元；经济效益5000万元/年；投资回收期3.8年。

2006年应用于生产，年利用废塑料8万吨。已向10家企业推广。回收一吨废旧聚酯可生产0.95吨再生纤维，节约6吨石油，减少3立方米的填埋空间。具有较好的社会价值和经济价值。

68

再生聚酯全牵丝制作技术

采用高速纺丝和牵伸联合的生产工艺及自行设计的异形多F喷丝板面技术。工艺路线为：送料→干燥→熔融→纺丝→卷烧→牵伸。采用多项核心技术解决了再生聚酯片料不均匀、熔点和粘度差异大等问题。

一等品率≥95%；成丝率≥97%。断裂强度≥2.60CN/dtex。总投资5150万元；经济效益2000万元/年；投资回收期2.5年。

2007年应用于生产，年利用废塑料2.5万吨。已向1家企业进行了技术推广。我国年产聚酯瓶约500万吨。再生产品作为纺织行业的主要原料，市场空间巨大。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

69

再生聚酯长丝级瓶片料制作检验技术

提供瓶片生产方法、瓶片质量检验方法及瓶片质量标准，正确实现再生聚酯分类与定级，满足再生聚酯丝向高端产品发展的要求。工艺流程：解包及标签分离单元→连续式整瓶清洗单元→自动挑瓶单元→人工挑选单元→湿式粉碎单元→重力热力清洗分选单元→漂洗单元→脱水干燥单元→包装单元。

100%采用回收瓶生产瓶片料。质量指标：特性粘度0.75±0.12dL/g；熔点255±5℃；水分≤1%；PVC含量≤40PPM；色度4级。总投资2000万元；经济效益1000万元/年；投资回收期2年。

2007年应用于生产，年利用废塑料2万吨。已向1家企业进行了技术推广。该技术缓解了环境污染问题，具有发明专利4项，实用技术8项。产品的原材料充足，市场广阔。

70

高强玻璃纤维布涂胶防水卷材技术

采用废旧聚氨脂鞋底料、聚氯乙烯鞋底料和各种食品包装袋，进行筛选、洗涤、过滤及挤塑机熔化，经轧延机涂于玻璃纤维布表面制成防水卷材。

断裂拉伸强度（N/CM）纵向428，横向433；撕裂强度（N）纵向70，横向52；不透水；年耗电5000千瓦时；无水耗。总投资320万元；经济效益160万元/年；投资回收期2年。

2008年应用于生产，年利用废纤维400吨。已向100余家企业推广。该产品耐高温、耐磨、耐渗透，可用于建筑防水、污水处理防腐防漏工程、输水、输油、输气管道工程等。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

71

新型木塑复合材料技术

利用废旧塑料、生物质（植物纤维、造纸废渣等再生利用废弃物）的高分子界面化学原理和塑料填充改性的特点，混合一定比例的塑料基料，经特殊工艺处理，挤出成型获得新型复合材料。

含水率≤2%，抗弯强度≥20.0MPa，尺寸稳定性≤1.5%，邵氏硬度55HD，吸水厚度膨胀度≤0.5%，甲醛释放量0。年耗电15800千瓦时。总投资1200万元；经济效益400万元/年；投资回收期3年。

2001年应用于生产，年利用废纤维2000吨。已向400余家企业推广。产品不含甲醛，防水、防蛀、无放射、无污染，已在城市园林景观及室内外装修中应用，并进入国际市场。

72

废旧纺织品综合利用技术

根据废旧服装纤维材质，进行分拣、归类。经除尘、杀菌处理后，通过混开棉技术，进行开松分类，提纯形成含纯度为80%纯棉纤维和纯度为12%硬质棉纤维的PP棉基本原料；对PP棉原材料进行复合加工，增加丙纶纤维，形成基材面料。通过湿控、温控、速控形成基材平面。成型的基材依据不同的应用市场进行技术加工，制成汽车零部件等产品。

湿度12%、温控100～180℃、速控1～2米/秒。气味等级：符合JLYY-JT146-04标准；阻燃性：符合GB8410－2006标准；有害物质：符合RoHS标准；年耗电量183.5万千瓦时；年耗水量4000吨；年耗煤量720吨。总投资3000万元；经济效益425.3万元/年；投资回收期5.7年。

2009年应用于生产，年利用废纺织品1500吨。已向10余家企业进行了技术推广。汽车消费市场空间广阔，作为汽车和空调的隔音隔热部件，无纺棉毡系列产品较传统产品更具环保性和经济性。

编号

技术名称

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技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

73

建筑垃圾资源化技术与工程应用

通过对建筑垃圾的分类回收和杂物剔除，将建筑垃圾加工为再生骨料、再生细粉等，用于制备混凝土、水泥、建材制品等。

建渣微孔砖技术参数：容量级别500、600、700Kg/m³；抗压强度等级3.5、5.0MPa；干燥收缩值≤0.8mm/m。再生骨料生产线年耗电量为180万千瓦时；再生制品生产线年耗电量为42万千瓦时。总投资3000～5000万元；经济效益1000万元/年；投资回收期3～5年。

已应用于生产，年利用建筑垃圾60万吨，已向数家企业进行了技术推广。我国每年因建筑拆除及新建产生的固体废弃物合计约6亿吨，建筑垃圾再生产品将会有较大的市场空间。

74

建筑固废再生建材利用成套技术

在建筑固体废弃物中添加一定比例的辅料制成砖、砌块、再生骨料砼等。工艺流程：多级破碎→筛选→电子配料→搅拌输送→镇压成型→进窑养护→出窑码垛→货场陈放检验。生产过程中不产生任何二次污染。

多孔砖性能指标：产品抗压强度≥MU10；产品的干缩值≤0.04%。年耗电量：113.4万千瓦时；年耗水量：2.3万吨。投资回收期2年。

2008年应用于生产，并已向数家企业进行了技术推广。建筑固废的物理、化学性质比较稳定，经过处理可生成一种很好的建筑材料，再次应用于工程建设。

编号

技术名称

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技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

75

利用建筑废弃物制造高强度烧结砖硬塑挤出技术

通过分析化验，测定建筑垃圾塑性指数，添加一定数量的煤矸石或塑性较高的页岩，达到7～15的成型指标，制造出合格的建材产品。工艺路线为：原料（建筑垃圾）→分拣杂物→粉碎→掺料→加水陈化→强力搅拌→硬塑真空挤出机挤出成型→切坯码坯→烧制→成品。

掺料50%的煤矸石，年耗电量为69.6万千瓦时，年耗水量600吨，年生产6000万块（折标砖）。挤出机性能：生产能力11000～19000块/小时；挤出压力4.0MPa，成型含水率＜16%。总投资600万元；经济效益300万元/年；投资回收期2年。

2009年应用于生产，可消化建筑垃圾2.67万立方米，折合8万吨，已向3家企业推广。利用该技术可将城市建筑垃圾就地消化，再制成新型建筑材料。

76

废旧沥青改性技术

将该专利（一种废旧沥青改性剂）掺入到废旧沥青路面材料中，通过物理、化学作用，使废旧沥青材料路用性能得以恢复。工艺流程：回收→除杂→检测→材料配合比设计→现场配料计算、装机→加热搅拌→出料。

产品检测性能：马歇尔稳定度15.06KN，马歇尔密度2.419g/cm³，孔隙率4.6%，渗水系数≤38ml/min。耗电量减少20%以上，较传统工艺节约沥青用量70%。总投资3000万元；经济效益1000万元/年；投资回收期2年。

2001年应用于生产，年利用建筑垃圾5万吨，已向50余家企业推广。该技术可应用于道路维修，根据不同地区、不同路面调整用量，质量可靠，节约成本30%以上。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

77

废陶瓷回收利用技术

废瓷经过高温煅烧，在烧成过程中不再分解气体，可在坯料中起骨架作用。该技术有效解决了坯料难以大量使用废瓷问题，采用引入高塑性、高保水性粘土，提高可塑性；控制坯料颗粒级配，改善成型性能；引入微量元素，抑制铁杂质显色等技术措施。

坯料中废瓷加入量≥30%；赤泥检验指标：达到GB4737-1996标准，250目筛余0.5%～1.5%，含水率24～26%，烧成温度1200～1300℃，可塑指标2.8～3.2%。年耗电量240万千瓦时；年耗水量28000吨。总投资6000万元；产值6000万元/年；投资回收期10年。

2006年应用于生产，年利用建筑垃圾2万吨。该技术可应用于日用陶瓷废弃物和建筑卫生陶瓷废弃物的回收处理，目前，应用将废瓷处理后加入原料瓷泥中的企业还很少，市场空间巨大。

78

秸秆清洁制浆及其废液资源化利用技术

主要包括以下4项技术：1、置换蒸煮技术；2、“高硬度制浆-机械疏解-氧脱木素”技术；3、木素有机肥创制技术；4、新式备料技术。

制浆蒸煮终点K值17～19，氧脱木素率42%；粗浆得率56%，黑液提取率＞90%。可实现纤维原料消耗降低10%、蒸煮化学药品用量降低5%、蒸煮耗汽量降低20%、清水用量降低50%。总投资35000万元；经济效益8750万元/年；投资回收期4年。

2007年应用于生产，年利用秸秆25万吨，已向1家企业进行技术推广。该技术使纸浆综合强度指标能与阔叶木浆媲美，制浆废水排放优于美国、欧盟木浆标准，吨浆COD排放量4.8Kg、BOD排放量0.3Kg，无AOX产生。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

79

秸秆气化高温燃烧工业锅炉应用技术

采用秸秆专用气化炉，炉内自炉顶向下分别为还原层、氧化层、干馏层和干燥层等。经破碎后的秸秆段，用上料机送到炉体内，含氧空气由上部进入炉体，在顶部点火和燃烧。二氧化碳与被碳化的秸秆还原反应，制取高热值的氢气和一定热值的一氧化碳，将氧化反应产生的大部分显热变成潜热。伴随着产生氢气、一氧化碳、甲烷和焦油气体的吸热反应，产生高热值秸秆气直接送入锅炉高温燃烧。

秸秆经气化转变蒸汽，热能转换率达到80%以上，比煤高15%；秸秆气压力为2500Pa，温度为200～400℃ ，焦油率不高于0.001%。秸秆气的热值（潜热同显热合计）为1682Kca/m³，年耗水量45000吨。总投资683.3万元；经济效益214万元/年；投资回收期3.5年。

2009年应用于生产，年利用秸秆1.5万吨，已向3家企业推广。该技术在众多新能源中每年可替代煤炭消耗7000吨，减少温室气体排放14000吨，比目前市场通用秸秆气化工艺节省投资70%以上。

80

生物质秸秆压块一体化提炼装备技术

主要以农作物秸秆、木屑等农林废弃物作原料，利用生物质致密加工成型技术将其固化成型，通过干馏热解釜对压块进行热解、干馏、碳化、净化分离，转化为高品质的生物质炭、可燃木煤气、木焦油、木醋液等清洁能源和高附加值产品。

秸秆压块成型密度1.1～1.14t/m³，含水量10%～14%，热值14～17MJ/Kg，生物质炭热值7864大卡/千克，木煤气热值＞3600大卡，木焦油含水量＜10%，木醋液含乙酸69%。总投资7228万元；产值4918万元/年；投资回收期8年。

2009年应用于生产，年利用秸秆6万吨，年节约标煤33000吨，减少二氧化碳排放4.5万吨，二氧化硫、氮氧化物、烟尘减排量近18吨。该技术实现了农林废弃物的再生利用，开发了农村新能源应用市场，节能减排效果明显。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

81

PPDM提取秸秆纤维生产新型建材技术

利用全物理法（PPDM工艺）通过对原材料（农作物秸秆）的清洗、蒸煮、搓丝、压榨、精磨和烘干等工艺，分离出秸秆纤维，利用分离出的秸秆纤维生产屋面、外墙外保温、防水、阻燃装饰等保温新型建材。

每吨秸秆生成0.56吨纤维，每年可为81万平方米房屋提供节能材料。产品检验标准：阻燃B级，达到国家CB/T2406.2-2009标准。防水性能达到CB/T10299标准。导热系数W/M?K≤0.035，粘结抗拉强度≥0.01MPa。总投资7200万元；产值28905万元/年；投资回收期3.4年。

2009年应用于生产，年利用废秸秆16万吨。该技术可实现废秸秆资源高附加值利用，促进农业增效，农民增收。

82

废蚕丝提取柞蚕丝素肽技术

将柞蚕茧丝及其废丝采用化学方法进行分解、提纯制成柞蚕丝素肽液，再经浓缩、脱色、喷雾干燥等工艺处理制成可溶性的柞蚕丝素肽粉末。该粉末可应用于生物制药、中成药及生物医用材料。

年耗电量3万千瓦时；年耗水量2000吨。产品检验指标：蛋白含量≥85%，灰份≤5.1%，pH值（10%水溶液）6～7；重金属含量（mg/Kg）：砷＜0.25，铅＜0.02，汞＜0.0025。总投资800万元；产值2000万元/年；投资回收期2年。

2001年应用于生产，年利用蚕丝200吨，已向10余家企业进行技术推广。该技术工艺先进成熟，再生产品附加值高，应用领域广，市场潜力大。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

83

生物质废弃物致密成型技术

通过专用设备将松散、不易运输、能量密度低的农林生物质废弃原料压缩为密实、便于运输、能量密度高的商品化清洁燃料。工艺流程：原材料粉碎→进料→压缩成型→出料→冷却→包装与储存。

处理一吨废弃物耗电量40千瓦时；耗水量可忽略不计。产品检验指标：水分≤15%，成型率≥90%，热值≥3000大卡/千克。总投资235万元；产值800万元/年；投资回收期3.4年。

2007年应用于生产，年利用农林废弃物25000吨，已向50余家企业进行技术推广。该技术可有效改善农村环境，在发达国家已经得到广泛使用，在我国沿海地区市场空间较大。

84

再生办公用纸技术

采用高、低浓度除渣和多级多段筛选、净化的工艺组合，排除浆料中的轻重质杂质。采用90目无动力过滤设施，解决了细小纤维流失和浆料滤水问题，克服了废纸浆配比无法达到80%使用处理后的复用水进行抄造所产生的问题。

通过该技术生产的再生复印纸，定量、进度、平滑度、裂断长、施胶度、白度、不透明度、尘埃度、挺度均达到国家规定标准。总投资1050万元；经济效益525万元/年；投资回收期2年。

2000年应用于生产，年利用废纸量10万吨。该技术能达到较高的除砂率和纸浆回收率，可节约大量木材，减少森林砍伐，对环境保护具有重大意义。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

85

纸塑铝复合包装废弃物分离技术

废弃的牛奶饮料盒经分离技术处理取得造纸用的纤维原料，进一步制造再生牛皮纸；分离出的铝塑复合物再经铝塑分离程序，可将塑料和铝完全分离。工艺流程：废弃软包装→纸塑分离设备→纸浆→再生纸；废弃软包装→纸塑分离设备→塑料和铝→铝塑分离设备→再生塑料粒子、再生铝粉。

能生产幅宽2.5～3.6m，定量50～200g/m²范围规格的高、中、低档牛皮纸。塑料的回收率达到98%以上，铝箔回收率达到72%。每吨复合包装废弃物经分离可产生500公斤牛皮纸，45公斤铝锭，160公斤塑料粒子。总投资2118万元；利润250万元/年。

2007年应用于生产，年利用纸塑铝复合包装废弃物10万吨。该技术铝塑回收率高，分离剂可以重复使用，产品附加值高，二次污染小，设备建设和运营成本低。

86

制浆系统纸塑分离技术

在制浆过程中，通过多次除杂、排渣、脱墨、洗浆等工序，将纸浆中的废塑料、废铁钉及不干胶纸分离出去，使净化后的纸浆直接进入纸机网部，提高纸面平滑度。

年耗电量1380万千瓦时，年耗水量55.2万吨，吨纸耗水不高于12吨，产品标准符合GB/T10335.4-2004要求。总投资1293万元；经济效益800万元/年；投资回收期1.6年。

2009年应用于生产，年利用废纸张5万吨。该技术可以有效提高半成品浆的净化质量及产品的平滑度，与原浆造纸相比年节约4.68万立方米木材，有助于环境保护和减少城市垃圾。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

87

废弃动植物油制备生物柴油技术

利用废弃动植物油脂，在催化剂作用下与短链醇反应生成脂肪酸单烷基酯（生物柴油）。主要技术特点：采用水力空化技术强化酯化和酯交换过程；采用高效纤维膜反应装置；自行研制出一种高效有机酸复合催化剂；采用超重力场旋转床技术；采用内回流和浅液层汽化技术以及DCS自动化控制系统。

密度（20℃）：820～900 Kg/m3；运动黏度（40℃）：1.9～6.0 mm²/s；水含量（质量分数）≤0.05%；游离甘油含量（质量分数）≤0.020%；90%回收温度≤360℃。年耗电量56.5万千瓦时；年耗水量1.5万吨。总投资19700万元，经济效益8000万元/年，投资回收期2.1年。

2009年应用于生产，年利用废弃动植物油12万吨。该技术具有多项专利，可使废弃动植物油有效再生利用。可替代石化柴油，与常规柴油相比具有低排放、低污染、可再生、安全性高等优点，具有可观的经济效益和社会效益。

88

制革废渣制备蛋白填料综合利用技术

将废牛毛、废灰碱皮渣、废铬渣经过一系列预处理，在一定条件下水解，对水解产物进行改性处理，经浓缩干燥即得制革用蛋白填料，用于复鞣、填充工序；将脱出的铬作为铬鞣剂用于预鞣和鞣制二层革。

该蛋白由角蛋白和胶原蛋白组成。pH值5.0～7.0；蛋白质70%～85%；水分10%～15%。总投资1450万元；经济效益800万元/年；投资回收期2年。

2008年应用于生产，年利用制革废渣3000吨，已向3家企业进行技术推广。该技术生产的蛋白填料蛋白质含量高于市场上销售的进口蛋白填料，环境保护效果显著。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

89

热塑基纤维增强复合材料型材生产技术

以纸塑铝复合软包装材料下脚料和粉煤灰为原料，充分利用高分子再生资源材料的成分和特性，采用合理的配方，利用先进的生产设备和科学的工艺方法，通过原材料筛选、粉碎、共混、混炼、热熔、压力挤出成型、冷却定型等工序生产建材产品。

主导产品电缆导管的技术指标：套管外压强度不小于30MPa，吸水率≤3%，摩擦系数≤0.3，维卡软化温度≥105℃，酸碱腐蚀后质量损失≤6%。单位产品耗电量500～600千瓦时；耗水量：微量，仅用于冷却循环水。总投资600万元；产值500万元/年；投资回收期2.5年。

2009年应用于生产，年利用再生资源量1600吨。该产品比例达80%利用国家鼓励综合利用的工业废物，不仅减少了固体排放，而且节约了自然资源。

90

铸造废砂循环再生利用技术

采用热法和机械再生的方式，对铸造后的树脂砂废砂或粘土砂废砂进行再生处理，然后作为覆膜砂或粘土砂原砂。废砂通过破碎、筛分、磁选，从炉顶均匀加入，燃烧器对废砂进行均匀加热焙烧、脱膜后进入二次焙烧区，砂粒表面的结碳全部烧尽，废砂从炉体流出冷却后经离心擦洗机去掉砂粒表面鲕化层或经研磨再生机去掉砂粒表面覆盖层，使铸造废砂得以再生。

废砂再生率75～95%。粉尘排放≤120g/m3；燃料耗量≤200000Kcal/T。水份≤0.15%；含泥量≤0.3%；酌减量≤0.1%。与新砂相比灼减量低50%，发气量低50%，热膨胀低15%。每吨能耗：天然气8～10m³或柴油8～11L；耗电20千瓦时。总投资1600万元；产值720万元/年；投资回收期2.2年。

2005年应用于生产，年利用废砂3万吨，已向7家企业进行技术推广。该技术水平先进，既节约能源和资源，又减少废砂对环境的污染，工艺流程中不产生工业废水。

编号

技术名称

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技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

91

餐厨垃圾综合处理制备沼气（发电）技术

通过高效两次机械分拣、流体切割及高温均质、高效三相分离、油水分离、水化打浆、水解酸化、厌氧发酵、沼气发电、三废处理等技术，将餐厨废弃物转化为沼气、电能和工业油脂。沼气中含甲烷55～60%。油的各项指标符合国家标准。

每吨餐厨废弃物可产沼气75m3，转化成120千瓦时电能。分拣除杂率≥95%；含水率≤3%的油、含油率≤0.2%的水。年耗电量8万千瓦时；年耗水量7500吨。总投资4500万元；产值550万元/年；投资回收期7年。

2007年应用于生产，年利用餐厨废弃物7.5万吨，已向3家企业进行技术推广。该技术已通过环保部门验收及质量管理体系和环境管理体系认证，有效解决了餐饮行业对城市的污染。

92

固体有机废弃物微生物发酵技术

采用微生物耗氧发酵方法处理固体有机废弃物，可以就地无害化将其转化为上好的有机肥料。工艺路线：收集→粉碎（青草不需要）→微生物发酵→有机肥。微生物重复使用周期2年。

有效磷0.016%，有机质49.9%，有效钾1.0%，有效氮0.202%。动力消耗为20元/立方米，耗水量200公斤/立方米；产出物3万立方米/年。主要经济指标：总投资200万元；产值25万元/年；投资回收期8年。

2005年应用于生产，年利用固体有机废弃物3000立方米，已向2家企业推广。在北京地区已开展绿植垃圾处理。该技术投资成本低，运行费用少，无害化程度高，可在全国其他城市推广。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

93

地沟油用于散装乳化炸药材料技术

该炸药为不具有雷管感度且适用于露天中、大深孔径炮孔爆破及类似条件的一类乳化炸药。该技术可直接用地沟油（各类劣质油的通称）替代散装乳化炸药中油相材料的柴油和机油。

乳胶体出料温度80℃；乳胶体（基质）密度1.36g/cm³；爆速4470m/s；殉爆3cm。总投资500万元；经济效益310万元/年；投资回收期1年。

2008年应用于生产，年利用地沟油8000吨，已向4家企业推广。该技术可以有效降低乳化散装炸药的成本及解决地沟油的安全使用问题。

94

禽畜粪便资源化处理设备及技术

利用集约化养殖场排放的粪水，经简单杂质分离，使用能自体培养的含有光合菌PTB、嗜热性消化细菌的GE菌剂，将粪水在好氧环境中快速高温发酵，12～24小时内除臭并杀死有害微生物、寄生虫，生产出高效有机液肥。该液肥可结合滴灌、喷灌及灌水代替化肥，广泛应用于农作物、蔬菜及林木、花卉养殖。

粪水浓度：COD＞35000PPM ，BOD＞20000PPM，TS＞3%，pH＜8。产品检验指标：悬浮固体微粒（SS）：去除率5%；生化需氧量（BOD）：去除率70%左右；化学需氧量（COD）： 去除率60%左右；大肠杆菌：去除率100% ；pH＞8.5～9.5。耗电量：220～420千瓦时/日；年耗水量：微量。总投资3600万元；经济效益800万元/年；投资回收期4年。

2008年应用于生产，年利用有机废弃物6万吨，已向16家企业推广。初步解决了传统设备处理不彻底、处理时间长等问题，该液肥具有微生物肥料和有机肥料的双重优点。设备系统具有投资少、占地小、工艺先进、操作简便、易于控制等优点。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况

及推广前景

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管式炉加热净化废矿物油技术

以回收的废矿物油为原料，采用高温蒸馏为主的净化工艺，从废矿物油中去除杂质，回收不同用途的再生油品。工艺流程：蒸馏→分馏→冷却→沉降分离。

生产20吨（一炉）油，用时15小时，远少于直燃式的4～5天。燃料油产品参数：闪点（闭口）50℃；运动粘度（40℃）2.7mm²/s；硫含量0.09%；密度（20℃）0.84g/cm³；水分和沉淀物0.04%。年耗电量：13万千瓦时；年耗水量：用水为循环冷却水。总投资600万元；经济效益600万元/年；投资回收期1年。

2007年应用于生产，年回收利用废矿物油1万吨，已在4家企业推广应用。该技术对废油再生利用和环境保护具有重要意义，且具有生产效益高、安全性强、原料利用率高及管理方便等优点。